Ремонт автомобіля ЗІЛ-431410

Тип:
Добавлен:

Вступ

Факторами, що викликають необхідність ремонту автомобілів, є: зниження продуктивності; зменшення швидкості руху; зменшення тягового зусилля; зменшення потужності двигуна; збільшення витрати паливо-мастильних матеріалів; погіршення умов безпеки роботи.

Інакше кажучи, автомобіль необхідно ремонтувати, коли настала повна або часткова втрата експлуатаційних параметрів, тобто коли погіршилася надійність її роботи і подальша експлуатація економічно недоцільна або небезпечна.

Втрата експлуатаційних параметрів виникає в зв'язку з тим, що в результаті важких умов праці і ряду інших причин в деталях, вузлах і агрегатах автомобіля виникають різноманітні та різнохарактерні несправності (дефекти).

З метою відновлення справності та працездатності автомобіля планово-попереджувальною системою технічного обслуговування і ремонту передбачається через певні проміжки пробігу проведення капітального ремонту автомобіля.

При капітальному ремонті автомобіль повністю розбирають, замінюють або ремонтують усі деталі, включаючи базові (відновлюють усі початкові посадки), складають, регулюють та випробують. Капітальним ремонтом забезпечується строк служби автомобіля до наступного планового капітального ремонту.

Основними завданнями, що стоять на даний час перед підприємствами та заводами ремонтного виробництва, є зниження собівартості та покращення якості ремонту. Ці загальні задачі вирішуються шляхом подальшого прискореного розвитку ремонтного виробництва на основі широкого впровадження механізації та автоматизації виробництва, застосування високопродуктивного і точного обладнання та устаткування, застосування прогресивних технологічних процесів, постійного удосконалення технології робіт та інше.

Успішне та якісне виконання ремонту автомобілів та їх складових в значній мірі залежить від їх ремонтопридатності та способів і методів ремонту, які впливають не лише на якість, але й на собівартість ремонту.

В курсовому проекті розроблено технологічний процес ремонту шестерні ведучої конічної заднього моста автомобіля ЗиЛ-431410, оснований на принципах технологічності, раціональності та економічності. В курсовому проекті також розроблено конструкцію пристрою для полегшення виконання ремонту.

ремонт автомобіль деталь термообробка

1. Загальний розділ

.1 Призначення, конструкція, матеріал та термообробка деталі

Шестерня ведуча конічна розміщена в картері ведучого заднього моста автомобіля. Вона призначена для передавання обертання від карданної передачі посередництвом фланця, посадженого на шліци шестерні та закріпленого корончатою гайкою, конічному веденому колесу, яке в свою чергу - зубчастим колесам півосей.

Шестерня виконана заодно з валом, який має шийку, що опирається на конічні роликові підшипники. Вал має шліци і різьбову шийку. На шліци насаджується фланець та закріплюється корончатою гайкою, яка стопориться штифтом.

Шестерня виготовляється зі сталі 30ХГТ ГОСТ 4543 - 71 (Gв = 100 кгс/ Шестерня, опірні шийки і шліці загартовується струмами високої частоти на глибину 0,9…1,3 мм з низьким відпуском до твердості HRC 56…62; твердість різьбового кінця HRC 28…35.

По умовам роботи шестерня піддається дії крутних і згинаючих зусиль. Зубці шестерні працюють під дією колових, радіальних і осьових сил змінного напрямку. Шліци і різьба деталі працюють на зріз і зминання.

Шестерня працює в нормальному температурному режими. Поверхні шестерні змащуються картерним способом.

2. Технологічний розділ

.1 Встановлення поєднання дефектів, які входять в кожний маршрут, знаходження кількості маршрутів, присвоєння кожному з них номера

Маршрут 1

Дефект 2. Зношення або зрив різьби.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

Маршрут 2

Дефект 3. Зношення шліцьових зубів по товщині.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

Маршрут 3

Дефект 4. Зношення передньої шийки під роликовий підшипник.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

Маршрут 4

Дефект 3. Зношення шліцьових зубів по товщині.

Дефект 4. Зношення передньої шийки під роликовий підшипник.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

Маршрут 5

Дефект 2. Зношення або зрив різьби.

Дефект 3. Зношення шліцьових зубів по товщині.

Дефект 4. Зношення передньої шийки під роликовий підшипник.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

.2 Визначення раціональних способів та розробка схеми технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо по заданому маршруту

.2.1 Дефект 2. Зношення або зріз різьби

Найбільш доцільним способом відновлення даного дефекту є вібродугованаплавка.

Перед наплавкою пошкоджену різьбу зрізують обточування на токарно- гвинторізному верстаті. Після наплавки поверхню проточують та нарізають різьбу номінального розміру по робочому кресленню (М33×1,5-6g).

Цей спосіб ремонту забезпечує відновлення різьби номінального розміру зі збереження конструктивних і механічних властивостей деталі. Вібродугована плавка відрізняється високою продуктивністю по площі металопокриття; забезпечує високу якість відновлення при економічній витраті матеріалів - забезпечується необхідна твердість поверхні без подальшої термічної обробки, невеликий припуск на подальшу механічну обробку, невелика зона термічного впливу, що не відображається на структурі металу; не потребує складного і дорогого обладнання.

Схема технічного процесу:

Операція 1. Токарна

проточити поверхню з пошкодженою різьбою від діаметра 33 мм до діаметра 31 мм на дожину 28 мм.

Операція 2. Наплавочна

наплавити поверхню під різьбу від діаметра 31 мм до діаметра 35 мм на довжину 28 мм.

Операція 3. Токарна

проточити поверхню під різьбу від діаметра 35 мм до діаметра 33 мм на довжину 28 мм.

нарізати різьбу М33×1,5 - g на довжину 22 мм.

Операція 4. Контрольна

перевірити якість відновлення дефекту.

.2.2 Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник

Враховуючи умови роботи деталі, матеріал, з якого вона виготовлена та спосіб відновлення попереднього дефекту найбільш доцільним способом відновлення зовнішніх поверхонь є вібродугованаплавка. Цей спосіб ремонту забезпечує відновлення поверхні номінального розміру зі збереженням конструктивних і механічних властивостей деталі.

Схема технічного процесу:

Операція 1. Токарна

проточити шийку під підшипник від діаметра 64,98 мм до діаметра 64 мм на довжину 48 мм.

Операція 2. Наплавочна

наплавити шийку під підшипник від діаметра 64 мм до діаметра 68 мм на довжину 48 мм.

Операція 3. Токарна

проточити шийку під підшипник від діаметра 68 мм до діаметра 65,4 мм на довжину 48 мм.

Операція 4. Шліфувальна

шліфувати шийку під підшипник від діаметра 65,4 мм до діаметра 65 мм і шорсткості Rа = 1,25 мкм на довжину 48 мм.

Операція 5. Контрольна

перевірити якість відновлення деталі.

.3 План технологічних операцій в найбільш раціональній послідовності їх виконання

Операція 1. Токарна

Проточити поверхню з пошкодженою різьбою віл діаметра 33 мм до діаметра 31 мм на довжину 28 мм.

Проточити шийку під підшипник від діаметра 64,98 мм до діаметра 64 мм на довжину 48 мм.

Операція 2. Наплавочна

Наплавити поверхню під різьбу від діаметра 31 мм до діаметра 35 мм на довжину 28 мм.

Наплавити шийку під підшипник від діаметра 64 мм до діаметра 68 мм на довжину 48 мм.

Операція 3. Токарна

Проточити поверхню під різьбу від діаметра 35 мм до діаметра 33 мм на довжину 28 мм.

Нарізати різьбу М33×1,5 - g на довжину 22 мм.

Проточити шийку під підшипник від діаметра 68 мм до діаметра 65,4 мм на довжину 48 мм.

Операція 4. Шліфувальна

Шліфувати шийку під підшипник від діаметра 65,4 мм до діаметра 65 мм і шорсткості Rа = 1,25 мкм на довжину 48 мм.

Операція 5. Контрольна

Перевірити якість відновлення деталі.

.4 Розробка кожної операції технологічного процесу для заданого маршруту

.4.1 Розбивка операції на переходи

Операція 1. Токарна

Перехід А. Встановити і закріпити деталь.

Перехід 1.1. Проточити поверхню з пошкодженою різьбою віл діаметра 33 мм до діаметра 31 мм на довжину 28мм.

Перехід 1.2. Проточити шийку під підшипник від діаметра 64,98 мм до діаметра 64 мм на довжину 48 мм.

Перехід Б. Зняти деталь.

Операція 2. Наплавочна

Перехід А. Встановити і закріпити деталь.

Перехід 2.1. Наплавити поверхню під різьбу від діаметра 31 мм до діаметра 35 мм на довжину 28 мм.

Перехід 2.2. Наплавити шийку під підшипник від діаметра 64 мм до діаметра 68 мм на довжину 48 мм.

Перехід Б. Зняти деталь.

Операція 3. Токарна

Перехід А. Встановити і закріпити деталь.

Перехід 3.1. Проточити поверхню під різьбу від діаметра 35 мм до діаметра 33 мм на довжину 28 мм.

Перехід 3.2. Проточити шийку під підшипник від діаметра 68 мм до діаметра 65,4 мм на довжину 48 мм.

Перехід 3.3. Зняти фаску 2×45º.

Перехід 3.4. Нарізати різьбу М33×1,5 - g на довжину 22 мм.

Перехід Б. Зняти деталь.

Операція 4. Шліфувальна

Перехід А. Встановити і закріпити деталь.

Перехід 4.1. Шліфувати шийку під підшипник від діаметра 65,4 мм до діаметра 65 мм і шорсткості Rа = 1,25 мкм на довжину 48 мм.

Перехід Б. Зняти деталь.

Операція 5. Контрольна

Перевірити якість відновлення деталі.

.4.2 Призначення обладнання

Операція 1. Токарна

Для виконання операції вибрано токарно - гвинторізний верстат 1А616К [6,с.96].

Операція 2. Наплавочна

Для виконання цієї операції вибрано токарно - гвинторізний верстат 1К62, головка наплавочна ОКС-6569, перетворювач зварний ПСО-300 [7,с.178].

Операція 3. Токарна

Для виконання операції вибрано токарно - гвинторізний верстат 1А616К [6.с.96].

Операція 4. Шліфувальна

Для виконання операції вибрано шліфувальний верстат 3Б151 [6,с.100].

.4.3 Вибір установчих баз

Операція 1. Токарна

Для кріплення деталі на верстаті використовуються зубці шестерні і центрові отвори.

Операція 2. Наплавочна

Для кріплення деталі на верстаті використовуються зубці шестерні і центрові отвори.

Операція 3. Токарна

Для кріплення деталі на верстаті використовуються зубці шестерні і центрові отвори.

Операція 4. Шліфувальна

Для кріплення деталі на верстаті використовуються зубці шестерні і центрові отвори.

.4.4 Підбір пристроїв, ріжучого та вимірювального інструменту, матеріалу

Операція 1. Токарна

Для закріплення деталі на верстаті застосовується повідковий патрон і центр Морзе 4 ГОСТ 8742-75 [4,с.95].

Для обробки шийки вибрано різець прохідний Т15К6 175×16×90º ГОСТ 18879-83 [4,с.195].

Для контролю діаметра обробки вибрано штангель циркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-82 [3,с.300].

Операція 2. Наплавочна

Для закріплення деталі на верстаті застосовується повідковий патрон і центр Морзе 4 ГОСТ 8742-75 [4,с.95].

Для наплавки поверхні вибрано наплавочний дріт 2,0 Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-88 [10,с.137].

Для контролю діаметра обробки вибрано штангель циркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-82 [3,с.300].

Операція 3. Токарна

Для закріплення деталі на верстаті застосовується повідковий патрон і центр Морзе 4 ГОСТ 8742-75 [4,с.95].

Для обробки шийки вибрано різець прохідний Т15К6 175×16×90º ГОСТ 18879-83 [4,с.195].

Для контролю діаметра обробки вибрано штангель циркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-82 [3,с.300], різьбомір М60º.

Операція 4. Шліфувальна

Для закріплення деталі на верстаті застосовується повідковий патрон і центр Морзе 4 ГОСТ 8742-75 [4,с.95].

Для шліфування шийок вибрано круг ПП 500×25×350 24А40СМ1К7 35м/с 1клА ГОСТ 2424-80 [8,с.282].

Для контролю діаметра обробки вибрано мікрометр МК-75 ГОСТ 6507-82 [3,с.303].

.4.5 Встановлення кваліфікації роботи

Для виконання операції з врахуванням складності роботи згідно Тарифно-кваліфікаційного довідника встановлено кваліфікацію виконавців:

Операція 1. Токарна

Токар 3 розряду.

Операція 2. Наплавочна

Вібронаплавник 3 розряду.

Операція 3. Токарна

Токар 3 розряду.

Операція 4. Шліфувальна

Шліфувальник 3 розряду.

3. Розрахунковий розділ

.1 Розрахунок партії деталей

(3.1)

де:N = 800 шт. - виробничапрограма заводу (з завдання);

Кр = 0,85 - коефіцієнт ремонту;

m = 1 - кількість деталей на автомобілі (агрегаті);

Прийнято: = 57 шт.

.2 Розрахунок найвигідніших режимів обробки деталей та прогресивних норм часу для операцій по заданому маршруту

.2.1 Операція 1. Токарна

Перехід А

Допоміжний час на встановлення, закріплення і зняття деталі

= 0,9хв. [5, табл.22]

Перехід 1.1 Проточити поверхню з пошкодженою різьбою від діаметра

мм до діаметра 31 мм на довжину 28 мм.

Глибина різання

(3.2)

де D = 33мм діаметр отвору до обробки;

d = 31мм - діаметр отвору після обробки.

Кількість проходів

(3.3)

де: t = 1 мм - прийнята глибина різання.

Подача

теоретична

S = 0,15…0,40 мм/об [5, табл.28]

прийнята верстатна

S = 0,26 мм/об [6, с.96]

Розрахункова швидкість різання

VP = Vт·Kм·Kх·Kмр·Кох = 70·0,51·1·3·1 = 107,1м/хв, (3.4)

де: VТ = 70 м/хв. - теоретична швидкість різання [5, табл. 29];

Км =0,51 - коефіцієнт в залежності від матеріалу, що обробляється

[5, табл. 13];

Кмр= 3 - коефіцієнт в залежності від матеріалу інструменту [5, табл. 16];

Кх = 1- коефіцієнт в залежності від характеру поверхні, що обробляється [5,табл. 15];

Кох= 1 - коефіцієнт в залежності від застосування охолодження

[5, табл. 17];

Частота обертання шпинделя верстата

теоретична

. (3.5)

прийнята верстатна

n = 1400 об/хв.[6, с.97].

Фактична швидкість різання

(3.6)

Розрахункова довжина обробки

L = l + l1 +l2 = 28 +2 + 0 = 30мм. (3.7)

де:l = 28 мм - глибинаотвору (з креслення);

l1 = 2 мм - величина врізанняінструменту [5, т.19];

l2 = 0 - величина перебігу інструменту [5, т.19].

Основний час

(3.8)

Допоміжний час, повязаний з обробкою

= 0,4 хв [5, табл. 24]

Перехід 1.2. Проточити шийку під підшипник від діаметра 64,98 мм до діаметра 64 мм на довжину 48 мм.

Глибина різання

де: D = 64,98 мм - діаметр шийки до обробки;

d = 64 мм - діаметр шийки після обробки;

Кількість проходів

де: t = 0.49 мм - прийнята глибина різання

Подача

теоретична

S = 0,2…0,6 мм/об [5, табл.28]

- прийнята верстатна

S = 0,26 мм/об [5, с. 96]

Розрахункова швидкість різання

VP = Vт·Kм·Kх·Kмр·Кох = 70·0,51·1·3·1 = 107,1м/хв,

де: VТ = 70 м/хв. - теоретична швидкість різання [5, табл. 29];

Км =0,51 - коефіцієнт в залежності від матеріалу, що обробляється

[5, табл. 13];

Кмр= 3 - коефіцієнт в залежності від матеріалу інструменту [5, табл. 16];

Кх = 1- коефіцієнт в залежності від характеру поверхні, що обробляється [5,табл. 15];

Кох= 1 - коефіцієнт в залежності від застосування охолодження

[5, табл. 17];

Частота обертання шпинделя

теоретична

.

- прийнята верстатна

n = 710 об/хв. [6. с. 97].

Фактична швидкість різання

Розрахункова довжина обробки

L = l + l1 +l2 = 48 +2 + 0 = 50мм,

де: l = 48 мм - глибинаотвору (з креслення);

l1 = 2 мм - величина врізанняінструменту [5, т.19];

l2 = 0 - величина перебігу інструменту [5, т.19].

Основний час

Допоміжний час, повязаний з обробкою

= 0,4 хв [5, табл. 24].

Допоміжний час повязаний зі зміною режиму роботи верстата

= 0,05 хв. [5, табл. 23].

Основний час

(3.9)

Допоміжний час

(3.10)

Оперативний час

(3.11)

Додатковий час

(3.12)

де: Кдод = 6,5% - процент додаткового часу від оперативного [5, табл. 26].

Підготовчо-заключний час

Штучний час

(3.13)

Норма часу на операцію

(3.14)

3.2.2 Операція 2 Наплавочна

Перехід А

Допоміжний час на встановлення, закріплення і зняття деталі

Перехід 2.1. Наплавити поверхню під різьбу від діаметра 31мм до діаметра 35 мм на довжину 28 мм.

Припуск на наплавку

де: D = 35 мм - діаметр шийки після наплавки;

d = 31 мм - діаметр шийки до наплавки;

Кількість проходів

де: t = 2 мм - товщина наплавляємого шару за один прохід [5, табл.205]

Подача (крок наплавки)

теоретична

найближча верстатна

S =1,9 мм/об [6, с.108]

Частота обертання деталі

розрахункова

=(3.15)

де: Vдр - 1,1 м/хв - швидкість подачі дроту [5, табл. 205];

dдр - 2мм - діаметр дроту [5, табл. 205];

η - 0,85 - коефіцієнт наплавки[3].

прийнята верстатна

n = 11 об/хв. [6, с.108]

Основний час

(3.16)

де: І = 28 мм - довжина наплавки (по кресленню).

Допоміжний час повязаний з наплавкою

Перехід 2.2. Наплавити шийку під підшипник від діаметра 64 мм до діаметра 68 мм на довжину 48 мм.

Припуск на наплавку

де: D = 68 мм - діаметр шийки після наплавки;

d = 64 мм - діаметр шийки до наплавки.

Кількість проходів

де: t = 2 мм - товщина наплавляємого шару за один прохід [5, табл. 205]

Подача (крок наплавки)

- теоретична

найближча верстатна

S =1,9 мм/об [6, с.108]

Частота обертання деталі

розрахункова

=

де: Vдр - 1,1 м/хв - швидкість подачі дроту [5, табл. 205];

dдр - 2мм - діаметр дроту [5, табл. 205];

η - 0,85 - коефіцієнт наплавки[7].

прийнята верстатна

n = 5,5 об/хв. [6, с.108]

Основний час

де: І = 48 мм - довжина наплавки (по кресленню).

Допоміжний час повязаний з наплавкою

Основний час

Допоміжний час

Оперативний час

Додатковий час

де: Кдод = 15% - процент додаткового часу від оперативного [5, табл. 26].

Підготовчо-заключний час

Норма часу на операцію

.2.3 Операція 3. Токарна

Перехід А

Допоміжний час на встановлення, закріплення і зняття деталі

Перехід 3.1. Проточити поверхню під різьбу від діаметра 35 мм до діаметра 33 мм на довжину 28 мм.

Глибина різьби

де: D = 35 мм - діаметр шийки до обробки;

d = 33 мм - діаметр шийки після обробки;

Кількість проходів

де: t = 1 мм - прийнята глибина різання

Подача

- теоретична

S = 0,15…0,20 мм/об [5, табл.28]

прийнята верстатна

S = 0,19 мм/об [6, с.96]

Розрахункова швидкість різання

VP = Vт·Kм·Kх·Kмр·Кох = 88·0,51·0,75·3·1 = 101м/хв,

де:VТ = 88 м/хв. - теоретична швидкість різання [5, табл. 29];

Км =0,51 - коефіцієнт в залежності від матеріалу, що обробляється

[5, табл. 13];

Кмр= 3 - коефіцієнт в залежності від матеріалу інструменту [5, табл. 16];

Кх = 0,75- коефіцієнт в залежності від характеру поверхні, що обробляється [5,табл. 15];

[5, табл. 17];

Частота обертання шпинделя верстата

теоретична

.

прийнята верстатна

n = 1400 об/хв. [6, с.97].

Фактична швидкість різання

Розрахункова довжина обробки

L = l + l1 +l2 = 28 +2 + 0 = 30мм,

де:l = 28 мм - глибинаотвору (з креслення);

l1 = 2 мм - величина врізанняінструменту [5, т.19];

l2 = 0 - величина перебігу інструменту [5, т.19].

Основний час

Допоміжний час, повязаний з обробкою

= 0,6 хв [5, табл. 24]

Перехід 3.2. Проточити шийку під підшипник від діаметра 68 мм до діаметра 65,4 мм на довжину 48 мм.

Глибина різання

де: D = 68 мм - діаметр шийки до обробки;

d = 65,4 мм - діаметр шийки після обробки;

Кількість проходів

де: t = 1,3 мм - прийнята глибина різання

Подача

теоретична

S = 0,15…0,25 мм/об [5, табл.28]

- прийнята верстатна

S = 0,19 мм/об [5, с. 96]

Розрахункова швидкість різання

VP = Vт·Kм·Kх·Kмр·Кох = 80·0,51·0,75·3·1 = 91,8 м/хв,

де:VТ = 80 м/хв. - теоретична швидкість різання [5, табл. 29];

Км =0,51 - коефіцієнт в залежності від матеріалу, що обробляється [5, табл. 13];

Кмр= 3 - коефіцієнт в залежності від матеріалу інструменту [5, табл. 16];

Кх = 0,75- коефіцієнт в залежності від характеру поверхні, що обробляється [5,табл. 15];

Кох= 1 - коефіцієнт в залежності від застосування охолодження

[5, табл. 17];

Частота обертання шпинделя верстата

теоретична

.

прийнята верстатна

n = 560 об/хв. [6, с.97].

Фактична швидкість різання

Розрахункова довжина обробки

L = l + l1 +l2 = 48 +2 + 0 = 50мм,

де: l = 48 мм - глибинаотвору (з креслення);

l1 = 2 мм - величина врізанняінструменту [5, т.19];

l2 = 0 - величина перебігу інструменту [5, т.19].

Допоміжний час, повязаний з обробкою

= 0,6 хв [5, табл. 24]

Допоміжний час повязаний зі зміною режиму роботи верстата

= 0,05 хв [5, табл. 23]

Перехід 3.3. Зняти фаску 2×45º.

Значення Vі nприймаються з переходу 2:

Основний час

= 0,23 хв [5, табл. 42]

Допоміжний час повязаний з обробкою

= 0,6 хв [5, табл. 24]

Допоміжний час на заміну інструменту

= 0,06 хв [5, табл. 23]

Перехід 3.4. Нарізати різьбу М33×1,5-6g на довжину 22 мм.

Кількість проходів [5, табл. 32]:

= 5 - чорнових;

= 3 - чистових.

Подача (крок різьби)

S= 1,5 мм/об.

Розрахункова швидкість різання [5, табл. 32]

Copyright © 2018 WorldReferat.ru All rights reserved.